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屠体预冷损耗控制

发表时间:2018-02-01

屠宰行业很早就注意到,畜禽屠体在预冷过程中存在较大的水分蒸发损耗。例如,猪白条在预冷期间,若条件不恰当,在开始预冷的24h内,其预冷损耗可达3%以上

早在20世纪70年代,国外科学家们便对屠体预冷过程中的损耗状况进行研究,他们发现降低预冷环境的温度,增加环境的相对湿度,减小屠体表面的循环风速,都能够有效地减少屠体预冷期间的重量损耗。

为了降低屠体在预冷期间的损耗,科学家们研究了采用降低预冷环境温度减小屠体表面空气流速直接向屠体体表喷水,甚至在肉表面涂一层薄纤维素膜等方法,来抑制和阻碍屠体预冷过程中的水分蒸发。由于牛肉在欧美国家占有特殊的地位,年消费量很大,且牛屠体表面的脂肪层薄,预冷损耗较高,因此国外科学家们对牛肉的冷却研究相对比猪肉多一些。

20世纪90年代以来,在牛肉、羊肉、禽肉的预冷方面,欧美和其它一些地区广泛采用了喷洒水雾预冷法,即在屠体预冷的过程中直接向屠体表面喷洒细小水雾的办法。对比喷洒水雾预冷法和传统预冷法,研究发现:在保持温度一12℃,环境湿度在85%~90的传统预冷参数限定的范围内,在预冷开始的前4h,每隔30min向牛屠体体表喷90s含氯消毒水,能够明显降低屠体的预冷损耗,而且不会影响肉的品质。通过进一步的研究发现,在预冷开始的前24h,通过采用向屠体表面直接喷洒水雾的方法,牛肉的预冷损耗可从1.46%下降到0.32%。

还有一些科学家制作了一种叫ice bank的冷却设备对畜肉、水果、蔬菜等进行冷却。这一设备是利用冰水混合物产生的高湿冷空气(温度恒定在0℃,相对湿度可达到99)对食品进行冷却。英国布里斯托尔食品研究协会的两位科学家在1987年研究中发现:在猪屠体开始冷却的24h内,使用冷却机产生的高湿空气(相对湿度高达99)来预冷屠体,与传统的冷空气(相对湿度90)预冷相比,前者可降低损耗0.4(库温均为2)。若继续冷却48h后,采用传统的冷却方法的屠体损耗为3.31%,冷却法的屠体损耗为1.94%。

屠体在预冷过程中若环境相对湿度过高,易滋生微生物。为了保障食品安全,工厂往往倾向于使用保守的方法:即使用低的预冷湿度、高的损耗来确保微生物不超标。随着微生物控制手段的逐步提高,对预冷库的湿度限制范围也越来越宽。《联合国粮农组织动物制品和健康白皮书92》在《肉类冷藏操作和管理手册》中提出:在预冷过程中要保持相当高的相对湿度才能防止过高的重量损耗;尽管相对湿度比较难于控制,但还是推荐预冷中将相对湿度保持在90%~95%。这一推荐值明显高于我国《家畜屠宰加工企业兽医卫生规程》和《肉制品工艺学》提出的相对湿度85%~90%推荐值,也远远高于我国无公害猪肉生产质量控制的75-84%推荐值。

为缩短预冷时间,科学家们还尝试用液态氮浸泡30s的方法对肉进行冷却,这一方法效果明显,但是其设备投入和运行费用却相当高。例如,在猪屠体的预冷方面,若采用液氮浸泡预冷法,猪白条预冷损耗可降低到0.32

近年来,国外屠宰业应用较多的是改进的两段冷却法,热白条在修整完毕后,迅速进入急冻库,在30左右快速冷却,待内部温度达到7时转入预冷库进行平衡,在16--20h内,屠体内外温度可平衡到4℃以下。还有些屠宰厂在销售白条肉时,热白条利用一30℃环境急冻屠体至内部温度达7℃时,马上装冷藏车运输,使得屠体内外温度在运输过程中自行平衡。也有的科学家指出,使用一30~一35℃的空气,从34h连续变冷过程中会导致屠体的嫩度下降,这个缺点可以通过额外的电流刺激来克服(Gigid&詹姆士,1984)

在国外,许多冷冻的家禽被放进冷水或者冰水混合物里。过程非常迅速,禽类实际上在这个过程期间增加了重量。猪肉的实验过程中在被浸入冰水或者盐水之前是真空包装的。真空包装防止携带水分并且克服交叉污染的任何可能性,其中两者都是家禽系统内考虑的一个问题。在国内,目前鸡肉的冷却已基本上完全采用冰水浸泡冷却的方法。近两年,有一些宰牛企业使用预冷库直接加湿的方法来降低预冷损耗,也取得了一定的效果。


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